breadcrumbs_revolution_theme


Часто задаваемые вопросы

 

В чем отличие между полиэфирной и эпоксидной смолами?

Ответ по пунктам: 

  • Термопоказатели: Эпоксидная смола, в отличие от полиэфирной, может «закипать» при высоких температурах,  в таком случае смола станет матово-белой и покроется пеной – станет непригодной к использованию. 
  • Физические показатели: Эпоксидная смола обладает лучшими механическими параметрами по сравнению с полиэфирной смолой. Главное различие в свойствах уже твердых смол: полиэфирная гораздо легче эпоксидной. Поэтому ее применяют там, где важен вес изделия. У эпоксидки высокая вязкость, что вызывает трудности с пропитыванием. Кроме того, время высыхания эпоксидки — в несколько раз дольше, чем у полиэфирной.
  • Гелеобразование: Время гелеобразования эпоксидной смолы от 30 мин, время гелеобразования полиэфирной смолы – от 10-15 мин. 
  • Цепкость между собой: У полиэфирки нет адгезии к эпоксидной смоле. 
  • Цена: Эпоксидная смола дороже. 
  • Запах: Полиэфирная имеет резкий неприятный запах - Эпоксидная нет. 
  • Использование: Эпоксидная смола используется для производства износостойких изделий (наливные полы, корпуса гоночных автомобилей). Свойства полиэфирной смолы позволяют создавать изделия в ландшафтном дизайне, сантехнические изделия, используется в автомобилестроении, кораблестроении и т.д. Поэтому, сравнивать эпоксидную смолу с полиэфирной не имеет смысла, они разные, все зависит от требований к конечному продукту. 
  • Эпоксидные и полиэфирные смолы относятся к двум разным семействам. Эпоксидные отверждаются Аминными отвердителями при комнатной температуре и обладают великолепной адгезией и механическими свойствами.
  • Полиэфирные содержат ненасыщенную полиэфирную основу и отверждается по схеме катализации пероксидом, образуя твердую смолу с образованием пространственных связей. 

 

Сколько надо мешать смолу с отвердителем?

  • Хорошее перемешивание – залог полного отверждения, качественного слоя и прочного клеевого шва. Рекомендуется 1 – 2 минуты интенсивного перемешивания с соскабливанием стенок и дна.

Чем можно разбавлять эпоксидную смолу?

Некоторые используем Этилацетат, но мы не рекомендуем разбавлять смолу, лучше она от этого не станет, ведь даже при добавлении в смолу 5% растворителя её прочность падает на 35%! Лучше для текучести добавьте пластификаторы.

 

В какой пропорции смешивать эпоксидную смолу с отвердителем?


В какой пропорции смешивать эпоксидную смолу с отвердителем?

 

 

Отвердитель ПЭПА  пропорции 1:10

 

Отвердитель Этал -45М   пропорция 1:2

 

На 10кг смолы ЭД-20

 

 

1 кг

 

5 кг

  • Отвердитель ПЭПА. Для снижения хрупкости полученной поверхности (ЭД-20+ПЭПА) её часто пластифицируют с помощью пластификатора ДБФ (дибутилфталат). Для этого можно вводить в смолу 15.-20% (по массе) дибутилфталата или других пластификаторов.
  • Отвердитель Этал-45М снижает вязкость эпоксидной смолы, поэтому в нее не требуется добавлять разбавители и пластификаторы (ДБФ и др.), сильно снижающие прочность, водостойкость и теплостойкость отвержденного компаунда.

 

Для чего вообще нужен пластификатор?

Пластификатор нужен для того, чтобы придать получившемуся соединению смолы и отвердителя более пластичный вид, т.е. в процессе эксплуатации изделия, обработанного смесью смолы с отвердителем и пластификатором, нанесенный слой не будет трескаться, ломаться, лопаться. Добавляя пластификатор, следует иметь в виду, что у изделия одновременно с увеличением пластичности будет уменьшаться механическая прочность. Обычно пластификатор добавляют в соотношении 5-10% от веса смолы.

 

Что такое Аминная пленка и как от нее избавиться?

  • Иногда при застывании эпоксидной смолы на её поверхности могут появиться пятна, напоминающие восковую или маслянистую плёнку. Также могут возникать отложения, похожие на кристаллы. Их возникновение не связано с низким качеством смолы и является следствием неоптимальных условий застывания состава. Такие пятна называют аминной плёнкой, и они являются побочным продуктом процесса застывания. Они не являются непоправимым дефектом, однако портят вид изделия и могут мешать при дальнейшей работе.
  • Чаще всего аминная плёнка появляется во время застывания при пониженной температуре и повышенной влажности воздуха, в присутствии углекислого газа и паров воды. Снизить риск возникновения аминной плёнки на поверхности изделия могут помочь следующие приёмы:
  1. Отверждение в закрытом пространстве, которое исключает колебание влажности и температуры. При одной и той же температуре (например, 23° C) формирование плёнки более вероятно, когда застывание происходит в комнате на столе, чем когда оно проводится в закрытой выключенной печи.
  2. Использование температурного контроля. Если есть возможность, предпочтительно оставлять эпоксидную смолу застывать при температуре выше комнатной. В домашних условиях можно например положить залитые формы у батареи.
  3. Избегать работы с малыми объёмами. При смешивании эпоксидных смол с отвердителем в малом количестве (порядка 1 грамма) выраженного разогрева не происходит. Смолы в таких условиях более склонны к образованию побочных продуктов.
  4. Помните, что причиной появления аминной плёнки может стать не только вода, но и углекислый газ, поэтому следует избегать использования его источников, таких как газовые горелки, в помещении, где проводится отвердевание эпоксидной смолы.
  5. Смола должна перейти в состояние геля в ёмкости. Так снижается риск взаимодействия с молекулами, присутствующими в окружающем воздухе.
  • Если пятна всё-таки появились, их следует убрать. Особенно важно тщательно устранить налёты перед нанесением новых слоёв эпоксидной смолы, шпатлёвки или покраской изделия, потому что они препятствуют адгезии состава к поверхности. Фактически, плёнка становится барьером, не пропускающим смолу и другие соединения к поверхности, на которой она возникла. Плёнка является водорастворимой, поэтому небольшой налёт можно легко устранить, не повреждая слой эпоксидной смолы, на котором он сформировался, тщательно промыв изделие водой. Остатки пятна можно стереть бумажным полотенцем. Если этих мер недостаточно, применяют жёсткую губку, а также последующую шлифовку поверхности. Поскольку компоненты плёнки гидрофильны, использовать органические растворители не стоит, они не растворяют её, но могут повредить изделие. Любые действия, связанные с устранением амидной плёнки следует после полного застывания состава.
  • На самом деле самым проблемным случаем является не та плёнка, которую приходится оттирать, а тонкий, почти неразличимый амидный налёт, который может появиться при застывании смолы. При заливке второго слоя он может привести к сниженной адгезии и расслоению, поэтому пренебрегать шлифовкой слоя перед нанесением следующего не стоит.
  • Помните, что при использовании большей части современных отвердителей (например, Этал-45М) аминная пленка не возникает, т.к. они рассчитаны на работу при высокой влажности и низкой температуре. Такие отвердители обычно характеризуются пониженной концентрацией и смешиваются со смолой в пропорции более высокой, чем 1:10 (например, 1:2). Это не относится к декоративным смолам, которые требовательны к условиям отверждения и не дают оптимального результата при низкой температуре, высокой влажности и т.п.

 

Как температура влияет на отверждение эпоксидной смолы?

  • Понижение температуры с 25 до 15 градусов приводит к удвоению времени полимеризации смеси в емкости. В виде тонкой пленки время полимеризации дольше еще в 1.3 раза. При повышении температуры ситуация обратная.

Какова основная причина проблем в работе с эпоксидной смолой?

  • 99 % всех проблем со смолой связаны с плохим перемешиванием. Мешайте, мешайте и еще раз мешайте.
  • Во время оклейки температура может упасть ниже точки росы. При низких температурах отверждения придется ждать очень долго.
  • При сильном сжатии струбцинами при склеивании получается слабое клеевое соединение. Залог прочного соединения – небольшое усилие сжатия и применение соответствующего наполнителя. 
  • Время склеивания можно сократить, поместив склеиваемые детали в тепло.

 

Эпоксидная смола имеет молочный, туманный оттенок, какова причина?

  • Непосредственное попадание влаги (воды) в смолу.
  • Высокая влажность окружающей среды во время работы со смолой.
  • Поверхность, на которую наносили смолу была влажной.

 

Через какое время можно наносить второй слой эпоксидной смолы?

Если смола не содержит растворителей, то второй слой можно наносить еще по липкому первому слою. Если после первого покрытия прошло более 30 часов, рекомендуется зашкурить поверхность. Также не забывайте про Аминную пленку.

 

Какую обработку должна иметь поверхность перед нанесением смолы?

  • Поверхность должна быть чистой от любых видов загрязнений, масел, жиров и воды. Рекомендуется небольшая шлифовка. Для удаления с поверхности пыли можно воспользоваться чистой тряпкой, смоченной в изопропиловом спирте или чистой воде. Не применяйте для этих целей ацетон и грязную ветошь.

 

 

Как отремонтировать бампер или другое изделие? Что использовать?

  • Можно использовать эпоксидную смолу или полиэфирную, воспользоваться стеклотканью или стекломатом, решать Вам.
  • На просторах интернета мы нашли видео, в котором представлен процесс ремонта бампера с использованием Полиэфирной смолы, данное видео полезно для тех, кто еще ни разу не работал со смолами.
  • https://www.youtube.com/watch?v=blG6UIWcJxk

 

Можно ли наносить полиэфирку на эпоксидку или на оборот?

  • По  нашим данным (которые мы находили в на просторах интернета) возможно наносить эпоксидную смолу на полиэфирную
  • А вот наоборот полиэфирную смолу на эпоксидную нельзя, т.к. в с составе эпоксидного отвердителя есть Аммиаки которые будут далее в составе эпоксидного стеклопластика не дают получить максимальную адгезию полиэфирной смоле в процессе полимеризации (данную информацию необходимо  уточнить).
  • Существуют специальные праймеры для создания адгезии между этими материалами.

 

Липкость на поверхности полиэфирной или эпоксидной смол?

  • Проблемы с взаимодействием смолы с отвердителем. Причины: - истек срок годности, - нарушены условия хранения, - слишком низкая температура при смешивании данных компонентов.
  • Рекомендуем перед работой с данными материалами, провести пробный (экспериментальный) замес с использованием небольшого количества смолы. Вам необходимо убедиться в качестве используемых материалов.

 

Полиэфирные материалы:

В какой пропорции необходимо смешивать полиэфирную смолу с отвердителем?

  • 2% отвердителя от массы смолы (2 грамма отвердителя на 100 грамм смолы или 2 мл отвердителя на 100 мл смолы);
  • время жизни полученной смеси в жидком состоянии составляет от 10 до 15 минут с момента смешивания смолы с отвердителем при температуре 20оС;
  • далее идет желатинизация (промежуточное гелеобразное состояние смеси)
  • само отверждение смолы занимает в среднем 1 - 3 часа (после чего возможно нанесение последующих слоев смолы);.
  • полная полимеризация смолы происходит в течение 24ч.

 

Какой инструмент необходим для нанесения смолы?

  • По опросам наших клиентов, самый часто используемый инструменент - это кисть с натуральной щетиной, с шириной 50 мм. Не забывайте, что при использовании некачественных кистей, из них высыпается ворс, что может испортить внешний вид изготавливаемой детали. Теоретически чем шире кисть, тем быстрее вы сможете пропитать большую площадь.
  • "Разбивочные" валики с продольными ребрами предназначены для равномерной пропитки стекломата смолой (разбивки ламината)  
  • Прикаточные валики с поперечными ребрами предназначены для прикатывания ламината с целью удаления воздушных пузырей
  • Угловой валик с поперечными ребрами, для прикатывания углов.
  • Также используют распылители (пистолеты) для напыления гелькоута и полиэфирных смол по типу G-100 / G-200 / GS-140

 

Что такое гелькоут (гелькоат, Gelcoat)?

  • Гелькоут - это материал, используемый для получения высококачественной отделки на видимой части армированного композитного материала. Большинство распространенных гелькоутов основаны на эпоксидной или ненасыщенной полиэфирной смоле.
  • Гелькоуты являются модифицированными смолами, которые наносятся на матрицу в жидком состоянии. При отверждении гелькоуты образуют связанные полимеры и далее армируются композитными полимерными основами, обычно смесью полиэфирной смолы и стекловолокна или эпоксидной смолы со стекловолокном и/или углеволокном.
  • Также на нашем сайте можете найти - инструкцию по обращению с гелькоутом "Подготовка материала, ручное нанесение и напыление".
  • Ниже Вы можете найти видео, где подробно показывается работа с гелькоутом.

Гелькоуты и Топкоуты делятся на:

  • H - для нанесения кистью или валиком.
  • S - для нанесения распылением при помощи чашечного распылителя гелькоута или специальной установки по напылению гелькоута.
  • Эпоксидная основа.
  • Полиэфирная основа.

 

Как работать с гелькоутом?

https://www.youtube.com/watch?v=sP6jPM9hd_0&list=PL1WQjXhK4F1SaqttZ2MWHJxYYOWhuYKjT

 

В рубрике "Презентации и документы" вы можете найти и скачать инструкцию по обращению с гелькоутом, а также обнаружение и устранение неполадок.

 

Какого цвета бывают Гелькоуты или Топкоуты?

Цвет Гелькоута либо Топкоута можно изготовить по вашему желанию, выбрав цвет по системе RAL (колеровка базового ведра равного 20л / 20кг ).

Фасовкой менее 20кг, представлены в 3 (трех) видах:

  1. Зеленый (матричный гелькоут, ручное нанесение) от 1кг
  2. Черный (гелькоут, ручное нанесение) от 1кг
  3. Белый (гелькоут, ручное нанесение) от 1кг

Палитру цветов RAL можно скачать в рубрике "Презентации и документы"

 

В чём отличие Гелькоута от Топкоута?

  • Гелькоут - при формовке изделий наносится в матрицу первым, а после полимеризации на данный слой наносятся слои смолы с наполнителем либо со стекломатом. То есть при формовке гелькоут оказывается внизу, а при съеме с формы готового изделия — с лицевой стороны изделия.
  • Топкоут же, наоборот, наносится на уже готовое изделие (по типу краски). Часто топкоуты применяются, чтобы придать хорошую защиту и внешний вид тем частям изделия, на которых невозможно по технологическим причинам создать гелькоутное покрытие, а также для ремонта готовых изделий, когда есть необходимость восстановить внешний вид.
  • Для получение Топкоута из Гелькоута на полиэфирной основе - просто необходимо ввести в состав гелкоута парафин в стироле.

Парафин в стироле 10%

  • Жидкость беловатого цвета - Применяется как верхний слой, для устранения остаточной липкости и снижения эмиссии стирола, при производстве стеклопластиков и полимербетонов
  • Основные технические характеристики: При переработке ненасыщенных полиэфирных материалов, часто продукт получается с липкой поверхностью. Этот эффект не исчезает даже после длительного периода выдержки продукта в теплом помещении. Это связано с эффектом кислородного ингибирования и испарения стирола с поверхностного слоя отвержденной смолы или гелькоута. Добавление не большого количества парафинового раствора позволяет устранить этот эффект и получить сухую не липкою поверхность.

 

Что такое специализированные -матричные гелькоуты?

  • Специализированные гелькоуты могут быть использованы для изготовления матриц, которые в свою очередь, используются для изготовления самих изделий. Это требует высокого уровня прочности, чтобы преодолевать механические и термические напряжения, возникающие в процессе отверждения композитных материалов и снятия с матрицы готовых изделий.
  • Подходящие смолы для производства гелькоутов могут быть различными, но наиболее распространенными являются ненасыщенные полиэфирные смолы или эпоксидные смолы. В каждой из этих категорий может происходить дальнейшее разделение по подвидам смол для получения гелькоута с нужными свойствами.

Чем отличается стеклоткань от стекломата?

Разная структура

  • Стеклоткань - нити, составляющие основу стеклоткани, переплетены между собой и располагаются перпендикулярно друг другу. Такое расположение волокон стеклоткани делает ее очень прочной. Применяется стеклоткань достаточно широко: для производства пластмассовых изделий, печатных плат, для изготовления кровельных материалов и др.
  • Стекломат- это нетканое тонкое белое полотно равномерной структуры, состоящее из хаотично расположенного рубленого стекловолокна. Рубленное стекловолокно прессуется с применением полимеров (типа клей).
  • Грубо говоря стеклоткань - это мешковина, а стекломат - это войлок.
  • Покупайте и используйте стекломатериалы в составе которых нет Парафина.

 

Какую стеклоткань выбрать?

Очень много зависит от планов ее применения. Основной параметр стеклоткани, сказывающийся на ее применении — это плотность. Чем выше плотность, тем сложнее работать по мелким деталям. Чем ниже плотность, тем сложнее набирать толщину.

 

Как пользоваться разделительным воском?

https://www.youtube.com/watch?v=X9tDOpBaU4c

Нужен ли прикаточный валик?

Очень полезное видео об использовании в работе прикаточных валиков.

https://www.youtube.com/watch?v=TnOei2KYKCM&t=2s

 

Видеоответ на все нижеследующие вопросы по порядку:

  1. Какой воск выбрать?
  2. Как наносить воск?
  3. Какой выбрать гелькоут?
  4. Какие бывают гелькоуты?
  5. Какую полиэфирную смолу покупать
  6. Какую стекловуаль купить?
  7. Какой стекломат использовать?
  8. Какую стеклоткань использовать?
  9. Из чего делают матрицу?
  10. Как подготовить матрицу?
  11. Как убрать дефекты с матрицы?
  12. Изготовление самой детали?
  13. Процесс изготовления капота? 

Блог автора данного видео: 

https://www.youtube.com/watch?v=tScmOiKjMMU

 

Что такое дегазация?

На видео "Дегазация" эпоксидной смолы:

https://www.youtube.com/watch?v=6gA9MWHneQQ

 

И еще пару советов:

  • Всегда необходимо работать в одноразовых перчатках и одевать защитные очки, если возможны брызги. Работать следует в респираторе. Смола может вызвать раздражение кожи. Избегайте прямого контакта смолы, отвердителя и их смеси с кожей и работайте в перчатках и защитной одежде. Попавшую на кожу смолу смывайте жидким мылом сразу после контакта. Никогда не пользуйтесь для этих целей растворителями. Избегайте вдыхания паров смолы. Пользуйтесь смолой только в местах с хорошей вентиляцией. В тесных местах обеспечьте доступ свежего воздуха и вытяжку паров. Одевайте респиратор с фильтром для паров органики. Респиратор необходим также при шлифовании отвержденной смолы. Если время отверждения менее недели, необходимо иметь органический и пылевой фильтр.
  • не смешивайте большое количество смолы с отвердиетелем (наши рекомендации не делать замесы более 300 г, т.к. при смешивании большого количества смолы скорость гелеобразования увеличивается.
  • для получения правильной пропорции компонентов используйте электронные весы.
  • не оставляйте емкости со смолой и отвердителем в жилом помещении.
  • не пытайтесь сращивать детали с гладкой поверхностью с помощью смол. При нагрузке после высыхания, она обязательно отслоится. Перед нанесением придайте гладкой поверхности шероховатость с помощью наждачной бумаги.